F-35B BAZL-Freigabe für Einflugprogramm

Noldi Meier hat für seinen Nachbau der F-35B im Massstab 1:5 vom BAZL die Freigabe für das Einflugprogramm erhalten.

Über das BAZL und die Freigabe

Wenn ein Eigenbaumodell deutlich schwerer als 30 kg ist, braucht es eine Bewilligung (Zulassung) vom BAZL, um in die Luft zu dürfen. Allein schon anhand der Bilder des Modells lässt sich erahnen, dass die F-35B diese Gewichtslimite übertrifft. Deshalb muss das Modell vom BAZL freigegeben werden.

Laut der Verordnung über Luftfahrzeuge besonderer Kategorien (VLK) gilt:

Modellluftfahrzeuge über 30 kg dürfen nur mit Bewilligung des BAZL betrieben werden. Die Zulassungsanforderungen und Betriebsbedingungen legt das BAZL im Einzelfall fest.
Wenn das Modell im Rahmen eines Vereins (z. B. SMV) betrieben wird, kann das BAZL gewisse Aufgaben an den Verband delegieren. Unabhängig davon bleibt aber die Bewilligungspflicht über 30 kg bestehen.

Fazit für die F35-B:

Noldi musste eine formelle Bewilligung beim BAZL beantragen..
Das BAZL prüfte z. B. technische Unterlagen, Sicherheitskonzepte, Einsatzgebiet.
Ohne diese Bewilligung ist ein legaler Betrieb nicht möglich.

Siehe auch die Beiträge:

Freigabe für das Einflugprogramm

So bereitete Noldi alles für die erste Phase der BAZL-Abnahme vor, welche kürzlich erfolgreich durchlaufen wurde. Die erste Prüfung durch das BAZL beinhaltete u.a. Dokumentenstudium und Belastungstests am Boden. Diese wurde erfolgreich bestanden, weshalb es jetzt mit der Flugerprobung weitergehen kann.

Die Bewilligung für das Einflugprogramm erhielt Noldi vom BAZL mit folgendem Begelitschreiben:

Wie diese Woche mitgeteilt, finden Sie im Anhang die Betriebsbewilligung für das Einflugprogramm.

Sie ist drei Monate lang gültig (bis zum 11. Oktober 2025) und ermöglicht die Durchführung der zehn erforderlichen Testflüge. Die Anforderungen für die Testflüge sind:

- Durchführung der Vor- und Nachflugkontrollen
- Der Flug muss ohne Zuschauer und nicht während einer Flugshow durchgeführt werden.
- Wie mit den Experten der SMV besprochen, müssen die ersten Flüge von einem erfahrenen Fernpiloten durchgeführt werden. Herr Sannwald hat sich bereit erklärt, zu diesem Zweck anwesend zu sein.

Nach erfolgreichem Abschluss der zehn Flüge setzen Sie sich bitte wieder mit uns in Verbindung und senden Sie uns einen Scan oder ein Foto der im Flugbuch eingetragenen Flüge. Wir werden dann die endgültige Betriebsbewilligung ausstellen.

Vielen Dank und viel Erfolg beim Fliegen!

Safety Division – Aircraft - Unmanned Aircraft Systems
Federal Office of Civil Aviation Switzerland

Ohne Helfer wäre das Projekt F-35B nicht gelungen

Noldi liegt sehr am Herzen, dass auf den Beitrag für das Gelingen auf seine lieben Freunde Julius Jezerniczky und Dom Escher als Helfer hingewiesen wird.

Dom hatte sein Wissen über den Wabenbau weitergegeben und tatkräftig mitgeholfen, während Julius als Spachtel-Outfit-Künstler sowie als Lieferant und Installateur von Turbinen und Servos inklusive Programmierung zum Einsatz kam.

Hintergrundinformationen von Noldi

In zwei Dokumenten beschreibt Noldi, weshalb und wie das Modell entstand. Die Beschreibungen zeigen, wieviel Überlegung, Wissen und Arbeit in so einem Projekt steck. Hier also die von Noldi verfassten, sehr interessanten Beschreibungen in ungekürzter Fassung.

Beschreibung von dem Herstellungsverfahren und der Bauweise

Das Modell entstand aufgrund einer Presse-Mitteilung, als sich die Swiss-Air Force entschlossen hatte, diesen zur Zeit modernsten Kampfjet zu beschaffen und dieses Anliegen dem Bundesrat vorzulegen. Der Hersteller ist die berühmte amerikanische Firma Lockheed Martin und stellt 3 verschiedene Typen F-35 her. Dieser Jet faszinierte mich so, dass ich als erfahrener Modellbauer beschloss, in Anbetracht der Komplexitität und Attraktivität den Type B, somit den Senkrechtstarter, zu bauen.

Da der Senkrechtstarter für die anspruchsvollen Flugbewegungen der vertikalen Start- und Landebewegungen eine besondere und komplexe Steuerungs-Technik benötigt, entschied ich so, das Modell baumässig wohl für die Version B zu bauen, jedoch für die ersten Flugversuche und Erfahrungen den Antrieb für die die Version A ,also mit einer festen Turbine und nicht mit der Schwenkdüse, zu versehen.

Im Jahr 2017, als ich mit der Planung begann, waren noch sehr wenige Unterlagen wie Zeichnungen sowie Ausrüstungskomponenten erhältlich, wodurch ich mich (Jahrgang 1932) dann zur vollen Eigenkonstruktion am Reisbrett entschied. Zwei zu dieser Zeit erhältliche Kunststoffmodelle sowie eine A4-Zeichnung mit eingetragenen Massen über Länge, Spannweite und Höhe waren meine Info-Quellen. Von diesen „Info-Quellen“ rechnete ich die Masse aus, die ich dann zu dem nun bestehenden Modell im Massstab 1:5 umrechnete.

Die Bemühung, das Modell so leicht wie möglich zu bauen, bewog mich dann, den Rumpf komplett in Wabenbautechnik zu realisieren. Dazu war ein Grundmodell für die spätere Abformung notwendig, die dann durch eine aufwendige Erstellung mit 76 Einzelteilen, geschnitten mit einzeln hergestellten Sperrholz Schablonen, erstellt wurde. Die Abformung des Grundmodells in zwei Längshälften mittels 3 mm Wabenplatten umfasst in GFK Modus unter Vakuum ergab dann den Modellrumpf. Dieser wurde durch ein Kohlenfaser-Chassis komplettiert, das neben einer Stabilitätsförderung sämtliche technischen Einheiten, wie Turbine, Fahrwerke Kraftstoffbehälter und Steuerungs-Einheiten etc. aufnimmt. Die Flügel sowie Höhen- und Seitenruder fertigte ich nach meiner bewährten Bautechnik mit Styropor und GFK Behandlung her. Die Steckrohre wurden zur Verstärkung beidseitig mit Sperrholzleisten verleimt.

Alle Elektronik-Komponenten sind auf eine Betriebsspannung von 7.4 Volt, die Fahrwerk- Motoren auf 12 Volt ausgelegt. Die Kabel wurden geordnet und von allen möglichen Störquellen entfernt verlegt.Für die Stomversorgung, ausser der Fahrwerkstromversorgung, wurde eine Powerbox Royal SRS eingesetzt. Der Signalverkehr der Sevos läuft über das Power-Bus System / PWM Adapter.

Beschreibung vom Bauverlauf, Vorgehensweise Rumpfbau

F-35B Lightning II RC Modell im Massstab 1:5
Spannweite 2290 mm, Rumpflänge ü.a. 3120 mm, Höhe ab Boden 950 mm
Gewicht startbereit inkl. Betankung 35 kg.

Durch die Tarnkappen-Fähigkeit hatten die Entwickler des Originals der Lockheed Martin Werke eine sehr komplexe Rumpfform konstruiert, die auch für einen erfahrenen Modellbauer eine besondere Herausforderung ist. Die Formübergänge von flachen und kantigen, ja zackigen Rumpfpartien zu den rund geschwungenen Flächen bei der geforderten Beibehaltung der Scale-Masse waren sehr anspruchsvoll. Da ich einerseits über kein CAD Konstruktions-Programm verfüge und andererseits wegen meinem fortgeschrittenen Alter dieses auch nicht mehr lernen wollte, habe ich mich für die „alte“ Konstruktionsmethode Zeichnungsbrett, Rechner und Kurvenlineal entschieden, die allerdings ein Formgefühl des Konstrukteurs abverlangt und beim Aufbau der Formsegmente meistens Korrekturen der berechnete Masse verlangt. Dagegen ergeben sich beim Flügel-, Höhen- und Seitenruderbau keine besonderen Schwierigkeiten. Diese werde ich mit meiner Erfahrung in bewährter Weise in Styropor ab Schablonen mit heissem Draht schneiden.

Wichtig war vor allem, dass ich mich für die Konstruktionsmethode des Rumpfes entschliessen musste, ob für diesen in der altehrwürdigen Spanten-Bauweise, einer Negativ-Giessform oder Positiv Abformung ab Urmodell in Frage kommen würde. Vor allem aus Kosten- und Aufwandsgründen habe ich mich dann für die dritte Variante, also Abformung im Vakuumodell durch Erstellung der Rumpfschale in Wabentechnik, entschieden. Hier halfen mir meine Freunde Dom und Julius. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Erreichung eines möglichst leichten Modells, da die einzubauende Technik wie Impeller, Lipos, Fahrwerk und Schwenkdüse ein relativ hohes Gewicht generieren. Trotzdem überschritt ich das in Deutschland zulässige Maximalgewicht von 25 kg. Die Spanten, Rumpfverstärkungen und Impeller-Halterungen wurden ebenfalls in 8 mm Wabenplatten-Konstruktionen gebaut. Bei diesem Jet F-35B ist die Rumpfform sehr breit, sodass sich eine Zweiteilung in einen obere und eine untere Hälfte längsseitig anbot. So ging ich daran, den Rumpf in der Länge auf 15 Schnittstellen an besonders markanten Positionen zu bestimmen, um an diesen Stellen eine Schablonenstelle zu markieren. Zur Herstellung des gesamten Urmodells mussten somit 62 Einzelsegmente inklusive Flügelansatzteil geschnitten werden.

Da die Rumpfform längsseitig, mit wenigen Ausnahmen, symmetrisch ist, habe ich die Schablonen nur hälftig hergestellt, um diese für beide Seiten durch umlegen einzusetzen und auch die Styroporplatten durch das ineinander Verlegen der Schnittschablonen ökonomisch zu verwenden.

Nach dem Schneiden, Zusammenleimen und Ausbessern der Segment-Übergänge werden die zwei Rumpfhälften auf einem Montagebrett befestigt und mit einem Bauspachtel überzogen, um diese dann nach dem Trocknen auf eine perfekte Oberfläche zu schleifen, Anschliessend wird die gesamte Fläche mit Glasfaser und Kunststoff überzogen. Nach dem Trocken wird die Oberfläche nochmals auf eine feine Oberfläche geschliffen.

Nun erfolgt der eigentliche Schalenbau des Rumpfes. Die gesamte Oberfläche wird mehrmalig mit Trennwachs bestrichen, um anschliessend diese mit Kunststoffleim zu bestreichen und mit 162 gr. Glasfasergewebe „Körper“ und weiter mit der 3 mm Wabe zu belegen. Die so hergerichtete Rumpfform muss anschliessend in einen Vakuum-Sack eingebettet werden, damit die Wabenmatte voll an die Urform gedrückt wird. Nach dem Trocknen wird abermals eine Glasfasermatte über die Waben verleimt, damit eine solide Sandwich-Konstellation entsteht.